寫在公司成立28年之際

看久吾高科技術自主的突圍之路

以膜為刃破壟斷，以鋰為鋒反"卡脖"

1997年12月22日，久吾高科正式啟航。二十八年櫛風沐雨，二十八年砥礪深耕，公司始終以"技術自主"為核心錨點，在膜分離與新能源材料領域實現了兩次改寫行業格局的硬核跨越——從陶瓷膜國產化攻堅打破國外技術壟斷，到鹽湖提鋰核心技術反超構建國際競爭壁壘。

這條從"跟跑"到"領跑"的突圍之路，久吾高科以持續創新為引擎，用技術突破賦能產業升級，在關鍵核心技術領域牢牢掌握主動權，生動詮釋了中國智造的責任擔當與硬核實力。

突破"卡脖子"技術

破局之路：陶瓷膜管國產化，終結國外壟斷時代

上世紀90年代，中國陶瓷膜市場完全被歐美國外品牌掌控，"一根進口陶瓷膜管售價高達上萬元"成為行業難以承受之重。高昂的采購成本只是冰山一角，國外品牌通過技術封鎖和服務壟斷，進一步扼住國內制造業的咽喉：核心的膜材料配方、孔徑設計參數嚴格保密，國內企業只能被動采購；設備維護需等待國外工程師上門，單次服務費動輒數萬元，響應周期常超1個月。

在食品醫藥的無菌過濾、化工行業的提純分離等關鍵環節，一次設備停機就可能造成數百萬元損失，"一根膜"成為制約國內產業升級的"枷鎖"，也讓不少制造業在國際競爭中始終處于被動地位。

困境之下，徐南平院士團隊承接國家"九五"科技攻關計劃，扛起了陶瓷膜國產化的攻堅大旗。沒有現成的技術圖紙參考，沒有成熟的工藝路徑可循，科研團隊從陶瓷粉體配方調試、膜孔結構優化，到成型工藝改良、設備集成測試，逐一攻克"卡脖子"難題，研發出第一根國產陶瓷膜管，一舉填補國內空白，開啟進口產品國產替代化之路。

攻堅突圍：自主研發鑄就 "國之重器"

技術突圍從未止步，久吾高科始終以客戶第一服務對象，以持續創新推動產品迭代、升級：管式陶瓷膜實現了從微濾到超濾全過濾精度覆蓋，構型豐富，服務于生物發酵、植物提取等領域；高裝填將單位體積膜面積提升3倍，實現了礦井水、市政飲用水、中水回用等大型領域的推廣；高精度碳化硅陶瓷膜可承受-20℃至800℃溫度、pH值0-14酸堿，甚至是氫氟酸環境的耐極端工況，逐步構建起從膜材料研發、核心部件生產到系統解決方案輸出的完整產業鏈。

替代成果：市場與行業的雙重認可

技術突破最終轉化為實打實的市場話語權。如今，久吾高科陶瓷膜國內市場占有率達47%，穩居全國第一、全球前三，成為工信部認定的"單項冠軍產品"。其自主研發的陶瓷膜產品，在保持高性能對標進口產品的基礎上，通過技術創新實現生產效率提升與成本結構優化，價格較國外進口產品顯著降低，而使用壽命較進口產品延長5-8年。同時具有快速響應、場景深度適配的綜合競爭優勢，徹底打破了國外品牌的技術壁壘，為國產替代奠定了堅實基礎。

隨著應用邊界的持續拓展，久吾高科陶瓷膜已從最初的食品醫藥領域，成功延伸至市政污水處理、工業廢水資源化等大型場景，國產陶瓷膜的崛起，不僅降低了國內制造業的生產成本，更推動了相關產業的綠色轉型與高質量發展。

技術"反卡脖子"

跨越之步：鹽湖提鋰技術，實現"反卡脖子"引領

隨著全球"雙碳"目標推進，新能源汽車、儲能等產業爆發式增長，鋰作為"白色石油"成為關乎產業安全的戰略性資源。我國鋰資源儲量豐富，但70%以上蘊藏在青海、西藏等地的鹽湖中，這些鹽湖多具有"高鎂鋰比、高鈉鋰比"的特點，開發難度極大。此前，主流鹽湖提鋰技術不僅投資高，且回收率低，資源浪費嚴重；國內傳統提鋰工藝則存在流程復雜、能耗高、污染大等問題，無法滿足大規模產業化需求。在新能源產業快速發展的背景下，鋰資源"卡脖子"風險日益凸顯，需自主可控的核心技術破局。

技術革新："吸附+膜法"構建核心壁壘

面對行業痛點，久吾高科另辟蹊徑，創新"原鹵直接提鋰"工藝，構建起"吸附+膜法"的核心技術體系。在材料端，公司研發出第四代鋁系、鈦系吸附劑，吸附容量較第三代產品提升30%-50%，遠優于行業平均5%-8%的水平；在工藝端，摒棄傳統工藝"先濃縮、后提鋰"的復雜流程，直接對鹽湖原鹵進行吸附分離，鋰回收率提升至90%以上，實現了"一步提鋰"的技術突破。

更具行業價值的是，該技術體系實現了資源的綜合利用：提鋰后的尾鹵可直接用于生產鉀肥、鎂鹽等產品，無廢水排放，完全契合低碳環保要求。這套自主研發的技術不僅破解了高鎂鋰比鹽湖開發的世界性難題，更在成本控制上形成絕對優勢——較國外技術成本降低30%-40%，較國內傳統工藝能耗降低50%以上，為鹽湖提鋰的規模化、綠色化發展提供了可行路徑。

反超實證：從國內標桿到全球輸出

技術實力最終通過項目落地得到充分印證。久吾高科協助五礦鹽湖有限公司建成了全球首套萬噸級全膜法老鹵提鋰項目，產品純度達99.9%，各項指標均達到國際先進水平。近期，久吾高科再次協助五礦鹽湖將"吸附+膜"法成功應用于一里坪鹽湖鹵水直接提鋰，建成全球首個吸附法原鹵直接提鋰工業化標桿項目。公司還中標了國內產能最大的鹽湖股份4萬噸鋰鹽一體化項目的吸附劑標段，進一步鞏固了國內市場的領先地位。

這場對市場充分的研判最終換來全勝，久吾高科"吸附+膜"技術推動了我國鹽湖鋰資源的高效開發，為新能源汽車產業鏈的鋰資源安全提供了關鍵支撐。該技術榮獲"中國膜行業專利獎金獎"，并被列入國家鹽湖提鋰技術限制出口目錄。目前，國內鹽湖提鋰市場超半數采用久吾高科的吸附劑，從"卡脖子"到"反卡脖子"，這份逆襲，足夠響亮。

解密"成功密碼"

成功密碼：支撐兩次跨越的核心動力

創新是久吾高科穿越周期、實現兩次技術跨越的核心基因。近三年，公司科研經費占比逐年提升，2022年是7.5%，2023年提升至8%，2024年突破10%，遠高于行業平均3%-5%的水平，為技術研發提供了充足的資源保障。強大的研發投入換來了豐碩成果：累計獲得國家技術發明獎、國家科學技術進步獎等5項國家級科技獎項，擁有授權專利200余項（其中發明專利80余項），承擔國家863計劃、國家重點研發計劃等20余項國家級及省部級科研項目。

同時，公司構建了"企業主導、產學研協同"的創新生態，與南京工業大學"雙牽頭"聯合成立了江蘇省第三個、南京市第一個"膜材料創新中心"，每年孵化3-5項核心技術，形成"基礎研究-技術開發-產業化應用"的閉環創新體系，依托國家級博士后科研工作站平臺，促進產學研用相結合，加速科技成果應用轉化，為企業持續突破提供了源頭活水。

團隊擔當：硬核精神賦能技術攻堅

技術突圍的背后，是一支敢打硬仗、能打勝仗的硬核團隊。在西藏班戈錯鹽湖中試現場，零下20℃的極寒環境里，團隊成員駐場集裝箱，白天采集原鹵數據，夜晚分析實驗結果，連續堅守一線，為技術產業化奠定了堅實基礎；在五礦鹽湖一里坪項目攻堅期，久吾高科組建項目"突擊隊"，日均工作16小時，創下吸附劑裝填效率行業新標桿，彰顯了"久吾速度"與"久吾擔當"。

這種"扎根一線、攻堅克難、追求極致"的精神，貫穿于企業發展的每一個關鍵節點，成為支撐久吾高科從陶瓷膜國產化到鹽湖提鋰技術反超的精神內核，也正是這種硬核擔當，讓企業在一次次技術攻堅中不斷突破極限。

智能制造：生產模式的迭代升級

為匹配技術創新與市場擴張的需求，久吾高科率先推動生產模式的迭代升級。2021年，公司陶瓷膜智能制造車間正式投產，該車間采用自動化生產線、智能倉儲系統、數字孿生技術，實現了從原料加工、膜制備到設備組裝的全流程智能化控制。

作為國家級綠色工廠，該智能制造車間通過模塊化、自動化生產，不僅將項目開發周期縮短40%，保障了大規模量產能力，更實現了生產過程的節能降耗——單位產品能耗較傳統生產模式降低25%，水資源重復利用率達90%，在提升生產效率的同時，踐行了綠色發展理念，為行業智能制造樹立了典范。

未來展望：以技術創新護航產業安全

站在新的發展起點，久吾高科將繼續堅守"技術自主"的初心，以創新驅動高質量發展。在技術深耕上，持續迭代膜材料與提鋰技術，拓展錳系、鋯系等新型吸附劑應用，不斷鞏固技術壁壘；在戰略層面，始終以國家產業安全為己任，通過技術創新打破更多"卡脖子"壁壘，推動我國分離膜產業、鹽湖提鋰產業邁向全球領先水平，為中國制造業高質量發展保駕護航。

從陶瓷膜國產替代打破國外壟斷，到鹽湖提鋰技術實現反超引領，久吾高科用28年時間證明：民族企業唯有堅持技術自主、勇于創新突破，才能在全球競爭中掌握主動權。這條"破壟斷"到"反卡脖子"的技術突圍之路，不僅是久吾高科的成長史詩，更是中國高端制造崛起的生動寫照，為更多民族企業踐行創新驅動發展戰略、扛起產業升級責任提供了寶貴借鑒。

編輯：趙凡